自从2018年下半年受到美中贸易战和全球智慧型手机销售衰退波及，目前除了两岸供应链厂商皆引颈期盼的5G、无线充电应用商机之外，加上如折叠式、开孔/多镜头相机等创新设计不断推陈出新，于带动手机内外元件、机壳材质改变同时，与终端加工息息相关的台湾工具机暨零组件厂商也早已布局。

自从去年同期举行的台湾国际工具机大展（TMTS）上，已可见到不少工具机厂商为了满足越来越多样客制化需求，而陆续推出专用单机、夹治具，甚至是自动化设备与系统的专用Turnkey解决方案，而且对于单一窗口服务的期望越来越高，也让诸多上游零组/配件厂商必须协同客户需求整合创新，才能在逆境求生，抢得新订单！

其中，无论是半导体、医疗、光电、手机加工产业，在制程中或是应用端都有很多硬脆材料加工的需求；加上现今智慧手机正逐步迈向5G通讯，加上无线充电应用更为普及，都会让工具机产业导入超音波加工手机面板玻璃、软性铜箔基板，或是钛镍合金、钨钢、蓝宝石、碳化矽、二氧化锆等特殊复合材料机壳、模具等开发需求大增，适用于加工蓝宝石玻璃、二氧化铝、二氧化锆、碳化矽、各种陶瓷石英等脆硬材料，与石墨、碳纤玻璃、纯铜、镍铁机材合金等软质材料，以及铷铁錋等磁性材料，对于加工时间及工序的效率要求越来越高。

惟若要用传统方式加工这些硬脆、韧性、极软或磁性材料，将会相当费工且耗时，而超音波加工则可大幅降低在切削时产生的各项缺点，成为硬脆材料加工业者的利器，估计超音波加工将在2019年出现爆炸性的成长。

普森专利超音波刀把设计　为首获台湾精品主轴厂

图1 : 普森精密工业最新发表的无线传电超音波刀把，强调不必更换客户既有主轴，即可大幅增加操作效率与加工时的稳定性。 （摄影／陈念舜）

普森精密工业公司最新发表的无线传电超音波刀把UT-30，即为满足加工使用者需求，开始从主轴向下整合至刀把应用，采取有别于其他厂商的接触或无线传电方式，得以大幅增加操作效率与加工时的稳定性，可有效抑制积屑瘤、毛刺及加工面的应变，改善摩擦所产生的温度过高现象。

同时在超音波发振系统里导入智慧化功能，Real time自动锁频功能可定频并自动追振，且具备出力自动回馈功能、输出异常检知功能，以确保振幅稳定输出。其PLC控制介面，能与NC机器系统整合控制，提供客户整合性的智慧化超音波解决方案。

强调不必更换客户既有主轴即可安装加工使用，大幅提升超音波主轴的加工效能，突破其转速限制，现已提出发明专利申请案，并接近量产阶段。成为首家也是唯一荣获第27届台湾精品奖肯定的主轴厂，未来还会透过产学合作，逐步扩大加工应用领域。

主轴厂各别致力超音波加工 旭泰推出量产解决方案

图2 : 旭泰精密机械推出整合高速主轴、超音波刀把、智能驱动与控制器、振幅量刀器的「超音波加工整体解决方案」，可依照客户不同切削需求挑选最适合的刀具及最隹切削叁数。（摄影／陈念舜）

旭泰精密机械自2008年开始投入超音波主轴开发，经过不断测试加工各种材料及累积加工应用的经验，终于在去年TMTS推出已正式量产的超音波主轴模组，提供高功率、高效能的切削能力。

不仅采用非接触式传电方式，将主轴转速可提高到24,000 RPM，以减少加工时间、提升加工良率；并搭配该公司独特的专利刀把，拥有自动换刀及自动追频、锁频与对频的功能，以满足同工件多把刀的需求。

还强调可将高速主轴、超音波刀把、智能驱动与控制器、振幅量刀器等，整合出一套「超音波加工整体解决方案」，可依照客户不同切削需求，挑选最适合的刀具及最佳切削参数，为每一个要求试加工的客户展现令人惊艳的加工优势，让客户投入超音波加工能一步到位，掌握领先市场的优势。举例来说，过去一片陶瓷材料的手机背板，若使用中国大陆统称的高光机加工，从2.2mm加工至0.4mm约须4个小时，改用旭泰超音波主轴模组加工后缩短为14mins。

汉鼎智慧科技加入　新创企业寻求商机

图3 : 汉鼎智慧科技与其他主轴厂的商业模式不同，为既有End User客户改机为主，进而与工具机厂商合作，可针对特定产业的大量机台改造。（摄影／陈念舜）

汉鼎智慧科技也与其他主轴厂的商业模式不同，为既有客户改机，所发表的非接触无线超音波刀把模组，则强调透过功率传输控制器传送讯号与电源，其有别于传统接触式刀把、主轴上有电刷、培林，结构较为复杂，还能搭配不同厂商主轴将转速最高可提高到17,000rpm。

加上背后团队具备足够的研发能量和策略合作伙伴，提供所需钻石刀具、模具，得以配合终端客户代工或开发应用技术；也会与工具机厂商合作，并配合开发客户特殊制程所需专用设备。

目前该公司客户以End User居多，久了就会对现有工具机结构不满，等到完成改造方案后，就能与工具机厂合作，针对特定产业的大量机台改造。其除了非金属之外，还涉及模具、刀具、医材业的不锈纲、碳化钨材质等解决方案，不必为了追求较高品质或可靠度而采用较贵材料。如目前5G手机壳加工叫好不叫座的主因，便是加工成本太高。一旦解决了后端加工问题，又过不了前端材料、制程良率检验，只好先将重心放在金属精密零组件、模具业，导入高硬度、高强度、难切削材应用。

如过去钨钢内部凹槽只能用放电加工耗时。现在则可在一部机器上用2小时、5把刀完从素材到产品成型，螺牙孔加工时间从5天降为2小时，约3个月内回收成本。且超音波还可加强断屑切削、镜面加工，将是自动化最后一哩路，不必以人工或机器人抛光的精度不足。未来已可解决锻造铝轮圈精车削、超精密镜面模仁加工的断屑需求。

**刊头图：（source：https://us.dmgmori.com/）